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Carene ad alte prestazioni alleggerite mediante infusione di resina sottovuoto

In controtendenza al periodo di crisi, non sono pochi i cantieri che stanno facendo della propria mission quella di costruire imbarcazioni di qualità.

Fra l’altro, per quello che possono valere le mie osservazioni, sembrerebbe che seppur il mercato si sia consolidato su target di vendita più bassi, i clienti più esperti ed informati stiano premiando proprio quei costruttori che stanno perseguendo la strada di prodotti innovativi o come oggigiorno si suol dire: ‘hi-tech’.

A  conferma di quanto scrivo, il Sig. Rosario Colella, titolare del Cantiere Manò MarineTM, mi raccontava che ultimamente non pochi motonauti prima di acquistare l’imbarcazione gli richiedevano espressamente la costruzione per infusione.
Il cliente esperto, infatti, ben conosce – pur non essendo un ingegnere o un perito – gli indiscutibili vantaggi tecnici che un’imbarcazione siffatta comporta. Leggerezza, resistenza specifica elevata, e minore incidenza sui consumi non sono dettagli che al cliente attento possono sfuggire… ed è in quest’ottica, che proprio col Cantiere partenopeo, si è stretta una proficua collaborazione per l’implementazione di alcuni progetti di conversione tecnologica.

Ad onor del vero, lo stabilimento di produzione vetroresina della Manò Marine aveva già effettuato delle esperienze in tal senso, e quindi non era completamente nuovo a questo tipo di attività.
L’esperienza è maturata, e ha maturato a sua volta una consapevolezza ed una voglia di andare a produrre per infusione di resina sottovuoto, a mio parere, non comuni… in soli 8 giorni di lavoro, sono state ‘vestite’ ed infuse ben tre carene!

La squadra che mi affiancava nel progetto, inoltre, ha dimostrato oltre che una buona preparazione anche una forte motivazione nell’apprendimento di quelle tecniche ‘avanzate’ da me sviluppate che permettono di affrontare il processo di infusione (che per definizione è un ‘processo irreversibile’ e pertanto molto rischioso per il cantiere) con elevatissime garanzie di successo e percentuali di completamento della ‘bagnatura’ delle fibre prossime al 100%.

L’Azienda, del resto, si è attrezzata in maniera molto seria ed efficace per affrontare la tecnologia nel migliore dei modi possibile.
Per tutto il tempo del processo, difatti, si è riusciti a mantenere (nonostante le temperature esterne fossero prossime ai 10°C) la temperatura del capannone omogenea e prossima ai 18-20°C.
In tal modo, la resina adoperata (una Reichhold 506/647) non ha subito shock termici e si è comportata in maniera pressoché ottimale.
In altre parole, è come se avessimo infuso in primavera… inoltre: Termometri laser, rilevatori di perdite ad ultrasuoni e bilance elettroniche di precisione hanno permesso di monitorare costantemente il processo e di tenerlo perfettamente sotto controllo.
Nelle immagini, gentilmente concesse dal cantiere, è possibile osservare alcune fasi del processo tecnologico sviluppato per una carena di 12 metri.

Le valutazioni conclusive effettuate con i tecnici del cantiere, hanno permesso di stimare una riduzione del peso della stampata dell’ordine del 20%, con una sicura miglioria sul discorso dei consumi di carburante.

In ultimo, ma non certo per importanza, i test di consistenza barcoll (effettuati con uno strumento di rilevazione dinamometrica su scala barcoll) hanno permesso di constatare che la durezza del laminato (dopo due giorni dalla catalisi) era prossima ai 70 B, che confrontata con i tradizionali valori di 45 B ottenuti dai rilievi realizzati su una stampata manuale, hanno fatto registrare un incremento percentuale della proprietà meccanica in oggetto prossima al 35%.

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