Visite ispettive per il controllo qualità su modelli e stampi di imbarcazioni Parte Seconda
Nel precedente editoriale abbiamo introdotto il discorso dei controlli di qualità che andrebbero effettuati sui modelli per avere degli stampi pressoché privi di difetti.
In realtà, come abbiamo già altre volte detto, la catena di produzione che porta alla realizzazione di un’imbarcazione, è lunga e tortuosa e ogni singolo passo di questo percorso va effettuato seguendo i crismi di una costruzione a regola d’arte.
Ovviamente, la costruzione di un master perfetto, che sia la riproduzione esatta della matematica generata dai CAD dei progettisti, è soltanto il primo di questi passi.
Successivamente a questo, bisognerà lavorare per avere un buono stampo da cui, a sua volta, verranno generate – successivamente – le scocche.
La costruzione dello stampo, pertanto, parte dalla realizzazione di un buon modello.
Una volta che il controllo finale ha accertato che il master è perfettamente rispondente alle richieste del progettista in termini dimensionali e che abbia una buona superficie esente da difetti e rimarchi, si può pensare di passare al ciclo di ceratura propedeutico alla realizzazione dello stampo vero e proprio.
Una volta cerato e gelcottato il modello, si passa alla laminazione dello stampo.
Oggi esistono varie tecniche e vari materiali specifici per ottenere dei buoni stampi.
Alcuni vengono realizzati addirittura sotto-vuoto.
In realtà, se vogliamo rimanere in un ambito semi-tradizionale, dobbiamo dire che si ottengono ottimi stampi anche mediante laminazione manuale.
Ad essere onesti, la mia personale preferenza per la realizzazione di uno stampo va alle tecniche manuali. Una buona laminazione, infatti, effettuata con lentezza ed accuratezza è foriera di un buon risultato.
E’ chiaro che la procedura di realizzazione deve essere un processo quanto più accurato possibile, ed almeno per questa fase, è bene posare in opera pochi strati per volta, aspettandone l’essiccazione per poi procedere alla stratificazione successiva.
Personalmente, ritengo che gli stampi debbano essere realizzati ‘senza fretta’.
E’ fondamentale in questi casi rispettare non solo i tempi tecnici di posa in opera, ma soprattutto i tempi di attesa.
In altri termini, siccome stiamo parlando di stampi in composito, è chiaro che quanto più il processo di laminazione della resina sarà rapido, tanto maggiore sarà la possibilità di avere dei ritiri e delle marcature superficiali.
E’ sempre bene, inoltre, adoperare a tal scopi delle resine a basso ritiro.
Per costruire dei buoni stampi esistono delle resine apposite.
Molti produttori di materie prime hanno nel proprio portafoglio, di norma, una resina da stampi. In alternativa ( ed è un’alternativa che il sottoscritto adopera spesso quando si trova a progettare uno stampo e a seguirne la costruzione ) si possono adottare resine vinilesteri o addirittura epossidiche.
Ovviamente, usare dei buoni materiali, è soltanto una conditio sine qua non. E’ molto importante che le condizioni operative ed ambientali siano ottimali.
Per condizioni operative, chiaramente, mi riferisco ad una corretta laminazione, ad una buona compattazione previo rullatura ed al rispetto della giusta catalisi.
Le condizioni ambientali, infine, sono – altresi’ – fondamentali. E’ sempre consigliabile – difatti – che il microclima del reparto di produzione dove si realizza lo stampo sia controllato in termini di Temperatura e di Umidità.
